Le Poka-Yoké ou détrompeur.

 Le Poka-Yoké, est un concept lancé par l’ingénieur Shigeo Shingo de chez Toyota.

Son idée à été de mettre en place un système qui empêche l’erreur de se réaliser.

Le but du Poka Yoké est d’éviter aussi bien les erreurs humaines ou dysfonctionnements machines.

Si une erreur est possible, tôt ou tard elle va se réaliser, il est impossible pour une personne de maintenir une attention persistante pour garantir la qualité dans son travail.

A cette attention assidue, il faut tenir compte de la fatigue et de son essoufflement.

L’avantage du système est de faire apparaître l’erreur et d’éviter toutes anomalies de fonctionnement et de continuer à réaliser un produit de qualité.

Il peut agir sur différents types d’erreurs, de programmation, mauvaise utilisation machine ou tout simplement par l’erreur par inadvertance.

La mise en place d’un Poka-Yoké doit être simple et peu coûteux.

Le Poka-Yoké est souvent utilisé dans les entreprises de production, mais cela ne vous empêches pas de le mettre en place dans les services administratifs ou autres

La Methode :

   1. Identifier les erreurs :

Il faut d’abord identifier et analyser les erreurs ou problèmes existants ou prévisibles. On peut pour cela au stade de la conception utiliser une AMDEC ; ou en cours d’activité analyser les rebuts, les dysfonctionnements, les réclamations clients…

   2. Dégager des priorités :

Tous les problèmes identifiés n’ont pas la même importance. Il faut les classer par ordre de priorité afin de pouvoir se concentrer sur les aspects les plus stratégiques et les plus rentables. Pour cela, on peut utiliser des histogrammes de fréquence, de coûts (liés aux conséquences de l’erreur) en se fondant sur une analyse de Pareto.

   3. Analyser les processus

Pour assurer une réaction rapide, le dispositif « anti-erreurs » doit être le plus rapproché de la cause potentielle d’erreur.
Il y a donc lieu d’analyser soigneusement le processus en question.

   4. Sélectionner le dispositif :

Il convient de déterminer (et souvent de concevoir) les dispositifs anti-erreurs qui seront mis en œuvre pour éliminer le défaut.

Il y a trois types de détrompeur :

1.      Le détrompeur de contact, Des détecteurs qui vérifient si deux pièces sont bien en contact. La ceinture de sécurité pas attachée dans une voiture est considérée comme un système anti-erreur

2.      Le détrompeur de signalement, qui averti si une séquence ne sait pas réalisée correctement via une sonnerie permanente. Cela va obliger l’exécutant à intervenir directement et éviter une erreur. Ce système est très efficace.

3.      Le détrompeur de démarrage, qui vérifie sur base de la check-list, si toutes les conditions pour travailler sont bien remplies. Une alarme de la condition manquante peut être signalée sur un écran.

   5. Mettre en œuvre :

Installation des dispositifs et formation des opérateurs.

Organisation du contrôle de bon fonctionnement et de la maintenance du dispositif.

Cette politique de systèmes anti-erreurs est en général reçue comme une aide rassurante et utile par le personnel car elle lui apporte une plus grande sérénité avec la certitude de faire bien.
Il a en effet la garantie qu’un dysfonctionnement potentiel identifié et évité par un SAE ne se produira jamais plus.
Et ce type de garantie rapproche de plus en plus du zéro défaut absolu.

Exemples :

  • Une balance ne permet de déclencher une opération d’emballage que lorsque le poids mesuré correspond à celui de tous les produits prévus dans la boîte d’expédition.
  • Sur une ligne d’assemblage, la lecture automatique d’un code barre évite à l’opérateur d’utiliser une pièce ne correspondant pas à celle exigée par la séquence de montage.